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导轨淬火行车导轨淬火生产线生产线介绍

导轨淬火行车导轨淬火生产线机是指将工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。淬火行车导轨淬火生产线，是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等，较多用水。淬火行车导轨淬火生产线可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火行车导轨淬火生产线与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，以满足不同的使用要求。导轨淬火行车导轨淬火生产线，大大提高了工件的使用寿命，耐磨程度和抗损伤硬度，从而也在一定程度上提高了工件的生产效率。所以导轨淬火行车导轨淬火生产线机在机械加工行业中广泛被采用.

新型机床导轨淬火行车导轨淬火生产线一体机采用的是表面淬火行车导轨淬火生产线，其优势如下：

1.工件表面硬度提高，脆性降低，耐磨性增强；

2.疲芳强度增强。

3.工件表面质量好牙条淬火调质生产线，变形量小；

4.工艺过程易于控制  加热温度、淬硬层深度等参数容易控制，生产，容易裸机机械化和自动化操作，适用于大批量生产。

郑州领诚电子技术有限公司专业生产各种淬火行车导轨淬火生产线生产线，牙条/丝杆淬火行车导轨淬火生产线生产线、截齿焊接生产线、车导轨淬火行车导轨淬火生产线生产线、砼泵管淬火行车导轨淬火生产线生产线、铜管在线退火设备、钢筋在线加热设备、机器人焊接生产线、盘类淬火行车导轨淬火生产线生产线等

丝杆淬火行车导轨淬火生产线热处理,畸变缺陷预防!

丝杠是机床上的重要零件丝杆淬火生产线，为了满足工作的需要，许多厂家采用中频加热设备进行淬火行车导轨淬火生产线热处理。但是，在热处理过程中，受各方面因素的影响，丝杠可能产生畸变、变形、裂纹等缺陷。这些缺陷轻则影响丝杠的使用寿命，重则造成丝杠报废，因此，了解常见缺陷的预防措施具有非常重要的现实意义。今天呢，我们就看看畸变缺陷产生的原因及预防措施。

1、畸变原因

a、加工过程中的残余应力与热处理应力叠加从而增大畸变；未进行去应力处理或去应力处理不充分。

b、采用中频加热设备进行感应加热时，丝杠表面升温较快，受热部位热膨胀，加热到弹性状态时会产生畸变，同时在随后的冷却过程中，线长度收缩不均匀，导致弯曲畸变；丝杠淬火行车导轨淬火生产线加热温度越高，时间越长，硬化层越深，则丝杠畸变越大；感应淬火行车导轨淬火生产线时热影响区越大，则畸变也越大。

2、预防措施

a、预备热处理。丝杠预备热处理是为了改善原始组织，以获得良好的加工性能和减小终热处理的畸变；并去除内应力，稳定组织，从而增加丝杠尺寸精度的稳定性。

例如，CrWMn钢丝杠采用感应加热工艺，加热到930-950℃，空冷至室温后再进行退火，即在770-790℃保温2h，炉冷至690-710℃等温4-8h，再炉冷至500℃出炉空冷。该丝杠经上述热处理后硬度为207-255HBW，珠光体球化级别为2-4级。

b、对感应淬火行车导轨淬火生产线丝杠，在保证硬度范围和淬硬层深度的前提下，尽量减少淬硬层深度和热影响区。

c、淬火行车导轨淬火生产线前后增加时效、回火处理，消除冷、热加工产生的残余应力。

本文简单介绍了丝杠畸变缺陷产生的原因及预防措施，希望对您的热处理工作有所帮助。

滚珠丝杠中频感应加热淬火行车导轨淬火生产线工艺分析

丝杠表面淬火行车导轨淬火生产线硬度58~64HRC，两端允许留一个导程的软带，丝杠槽底部淬火行车导轨淬火生产线后的有效硬化层深1.6~2.4mm，淬火行车导轨淬火生产线后丝杆弯曲度小于1.0mm。试样预备热处理为820℃正火+620℃回火。根据丝杠槽底部淬火行车导轨淬火生产线后的有效硬化层深度要求，电源应采用IGBT感应加热电源比较合适。按工件材质、形状和尺寸等技术要求，选用连续加热和连续喷冷的方式进行淬火行车导轨淬火生产线。加热时工件旋转，淬火行车导轨淬火生产线温度在900~950℃范围内，用红外线测温仪测温；淬火行车导轨淬火生产线加热时间非常短，因是感应加热，加热速度极快，工件加热到温后喷冷淬火行车导轨淬火生产线，淬火行车导轨淬火生产线加热时间受感应器上移速度决定，上移速度越快，淬火行车导轨淬火生产线加热时间越短。喷冷介质采用聚乙烯醇水溶液，回火方式采用油浴回火，回火温度(180±10)℃，回火时间(5~6)h。

当工件被喷水冷却时，上下滚轮又能夹持工件，使其不因淬火行车导轨淬火生产线应力的作用而变形，从而对丝杠起到减少变形的作用。在淬火行车导轨淬火生产线时降低感应器及淬火行车导轨淬火生产线校正工装向上的移动速度，淬火行车导轨淬火生产线时间会延长、淬火行车导轨淬火生产线温度会升高、加热深度会加深，使丝杠表面淬火行车导轨淬火生产线后硬化层加深及表面硬度升高，从而保证满意的硬化层深度及表面硬度。当工件连续加热淬火行车导轨淬火生产线时，上下两组滚轮随着感应器上下移动，并随工件的旋转产生连续的校正作用。采用工装中频淬火行车导轨淬火生产线，变形，淬硬层深度及硬度也更加均匀。

抽油杆淬火行车导轨淬火生产线调质线电源控制电路的主要特点

抽油杆淬火行车导轨淬火生产线调质线电源选用供方Z新研制的第六代可控硅水冷抽油杆淬火行车导轨淬火生产线调质线电源。

1技术指标

●启动成功率可达

●整流功率因数大于等于0.92

●具有与需方上位机连接的温度接口    

●具有内外转换及自动手动转换功能

●全数字，无继电控制回路，使系统运行稳定可靠

●具有过流、过压、缺相、水压、水温等齐全保护，确保发生任何故障均不损坏设备元器件

●三相进线不分相序，可任意连接

●操作简便，决不会发生误操做

●水温监控功能能有效地防止水温过高造成设备损坏

由于零件淬火行车导轨淬火生产线部位空间小,感应器制作难度大

磁力线密度小,逸散严重,导致端面加热速度慢、加热温度低,当延长时间达到淬火行车导轨淬火生产线加热温度时,淬硬层深超差,不能满足技术要求,同时,平面感应器难以实现外圆感应加热淬火行车导轨淬火生产线;由于零件淬火行车导轨淬火生产线部位空间小,制作的感应器有效截面小,同时满足感应器有效冷却和实现淬火行车导轨淬火生产线自喷冷却难度较大。为解决以上难题,达到在同一感应器上互为直角的外圆和端面同时感应加热淬火行车导轨淬火生产线的目的,在感应器设计及制作中采取了如下措施。在邻近效应影响下,圆柱面吸收的磁力线密度大于下端面,感应电流集中于相邻零件圆柱表面,在加热过程中,圆柱面易被加热,而下端面磁力线密度小,不易被加热。鉴于此情况,将感应器的内腔设计为内锥面,以求通过扩大感应器与零件外圆的间隙,减少磁力线在外圆截面上的分布;与外圆间隙相比,下端面间隙小,考虑到零件的直角结构会使磁力线的密度集中于直角的尖角处,形成尖角效应,使尖角处加热温度高,故将感应器下端面设计成直角两端面。感应加热过程中,淬火行车导轨淬火生产线液采用外喷供给方式。